1臺配置了超起裝置的LR1400/1型履帶起重機，經多年使用后進行超起吊裝時，其超起裝置單側超起缸出現活塞桿收縮故障，無法進行超起吊裝。維修技術人員對該超起缸油路進行仔細排查，并測試管路壓力后，確定是超起缸出現故障。維修人員在修理車間將該超起缸拆下后檢查時，發現其封頭螺紋已經咬扣，不能按照常規方法進行拆解。

 

    2．制定并實施修復方案

 

    該超起缸為德國利勃海爾1999年12月生產的雙作用活塞缸，其內徑為250mm，活塞桿直徑為80mm，采用斯特封組合密封圈及O形密封圈。由于該超起缸不能按照常規方法進行拆解，若繼續拆解，不僅封頭難以取出，還極易造成整只超起缸報廢。若從廠家訂購新超起缸，交貨期在3個月以上，且成本過大。為此，研究決定組織技術人員自行修復，并制定出修復方案。制定并實施的該超起缸修復方案如下所述。

 

    （1）準備工作

 

    制作大型超起缸拆裝工作臺，用于固定超起缸；制作超起缸封頭安裝扳手，以便安裝封頭；制作超起缸清洗工具，用于清洗缸筒內部；制作密封件安裝工具，以便安裝密封件。

 

    （2）加工封頭

 

    聯系機加工廠家，使用車床車削損壞的封頭并將其殘留部分取出，測繪并確定封頭與缸筒接合部位尺寸。封頭采用40Cr材質，鍛造后調質處理，再按照測繪并確定的結構尺寸進行機加工，其中封頭與缸筒配合的螺紋尺寸由原來的M258×2.0改為M257×2.0;缸筒內損壞的螺紋用J507型焊條補焊后重新加工，螺紋尺寸亦由原來的M258×2.0改為M257×2.0。缸筒及封頭加工尺寸如圖1所示。

 

    （3）活塞加工修復

 

    改進活塞外徑部位的密封圈，由使用Y型密封，改為使用原廠修理包中的斯特封組合密封圈，油封槽尺寸由原來槽底直徑230mm、槽寬13mm，改為槽底直徑230mm，槽寬7.8mm，其他密封件均采用原廠修理包中的密封件?；钊浹a焊堆平后，重新車制油封槽，其尺寸如圖2所示。

 

    （4）校核螺紋強度

 

    按照超起缸使用工況及液壓回路原理圖，計算出單只超起缸承受最大載荷為250t，以材質為40Cr鋼、螺紋尺寸為M257×2.0、缸筒車削螺紋為28圈、缸筒與封頭旋合圈數為20圈校核該螺紋強度。依據《機械設計》第四版及《機械設計手冊》第四版內容，經計算得出該螺紋抗拉強度為980MPa，屈服強度為，785MPa、許用拉應力為261.7MPa，許用擠壓應力為261.7MPa，許用剪切應力為157.02MPa，許用彎曲應力為261.7MPa，安全系數S為3。以上各項技術參數值均滿足超起缸使用要求。

 

    （5）性能試驗

 

    我們依據GB/T15622-2005《液壓缸試驗方法》，對修復后的超起缸進行性能試驗。試驗結果表明，該超起缸啟動壓力、耐壓、緩沖、負載效率、高溫試驗均正常；超起缸外表無泄漏；活塞桿伸出后行程變量為1.2mm/h，屬于合格范圍。修復后的超起缸，其各項技術參數值完全符合說明書要求。

 

    3．修復效果

 

    將修復后的超起缸進行外表清理、噴涂后裝復，重新投入使用。本次LR1400-1型履帶起重機超起缸修復工作僅用7天，節省了大量時間和成本，創造出可觀的經濟效益，同時為以后同類型液壓缸修復提供了經驗。

 

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    來源：賢集網

 

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