近日，呂梁建龍線材在線檢測體系研制與應用工程、煉鋼廠皮帶機卸料小車主動巡倉體系2項智能制作項目相繼投運，在為企業完成年創效70余萬元的一起，還進一步下降了勞動強度，提高了工作功率和作業安全水平。

01、線材在線檢測體系研制與應用項目

定期巡檢及修理是軋鋼廠選用的預防和減少設備毛病發生的主要方法。而人工巡檢往往建立在日常經歷的根底上，缺少科學定量的指標和對設備毛病的預知性，對設備的健康狀況沒有精確的掌控，容易造成漏檢或過度修理。

為了變被迫修理為主動修理，完成軋機減速機（傳動箱）、吐絲機及夾送輥箱體等設備的狀況監測及智能運維，呂梁建龍經過在線振動監測與毛病診斷技能，對事端進行提早猜測，在事端發生前對相應設備、備件進行維護。與此一起，該公司還對高速線材生產線的關鍵設備配備了在線智能監測體系，完成了狀況監測、診斷、剖析、預警等功能，以數據和信息剖析對在線設備進行有用的狀況決議方案和判斷，精確預判設備危險，依據運轉狀況來安排檢修方案，從而防止惡性事端發生。

02、煉鋼廠皮帶機卸料小車主動巡倉體系

以往呂梁建龍煉鋼廠選用傳統的接近開關定位、現場人工承認的放料方法。這種形式存在信息交流頻頻且追溯難，耗時多；混料嚴重后影響生產功率和設備性能；人工觀察料位不精確，易斷料；現場環境惡劣，危害工人健康，勞動強度大，功率低等問題。

為此，呂梁建龍結合卸料小車及現場操作現狀，對4臺卸料小車定位及皮帶操控進行了改造。該公司經過選用格雷母線檢測方法對卸料小車施行精準定位，保證其絕對地址信息真實牢靠、定位精度高，有用杜絕誤碼和積累差錯，使其發振頻率不發生對其他電氣設備的攪擾且頻率可調。一起，將料位檢測信號、物料種類編碼接入PLC進行邏輯操控，經過PLC邏輯操控、視頻信息承認，完成皮帶機卸料小車遠程集中操控。

目前，該體系已完成卸料小車精準定位，高層卸料皮帶及現場無人化運轉，有用防止了錯倉混料、斷料事端，在改善工人作業環境、下降勞動強度的一起，提高了工作功率，促進該公司煉鋼工序作業率得到了進一步提高。

下一步，呂梁建龍將繼續以產線工序主動化、配備雙能化、工藝模型化、操作少人化“四化”準則和根底主動化、設備技能升級、智能配備、工藝模型、集控“五類”項目為抓手，從根底開端，以“結合實際、提早策劃，效益為先、分步施行”的工作方針，扎實推進智能制作升級改造，繼續推進企業數智化水平再上新臺階。