車輪車軸廠針對當時出產功率提高的“瓶頸”，設備組與車軸作業區進行了深化的溝通探討，對精軸一線的布局進行了全面優化。經過精心規劃，將原有的2臺精車、2臺成型磨、2臺外圓磨的布局，改造為2臺精車面對面構成精車機組，1臺成型磨和1臺外圓磨面對面構成磨床加工機組的新布局。這一改造行動的落地，不僅優化了出產流程，更明顯提高了出產功率，原本需求3名操作工協同作業的工序，現在僅需1名操作工即可完結，極大減輕了職工的勞動強度，一起大幅降低了人力成本。

在項目施行過程中，車輪車軸廠設備組充分發揮團隊協作和精雕細鏤精神，深化剖析出產線的各個環節，針對關鍵問題提出了切實有效的解決方案。一起，重視與操作工的嚴密溝通與專業培訓，保證他們能夠快速把握新設備的操作技能，完成出產線的平穩過渡。

一起，設備組堅持以效益為中心，以此次產線布局調整為關鍵，經過優化設備配置、降低能耗、自主修復損壞備件、減少故障率等行動，完成了出產成本的明顯下降。加強對出產數據的搜集、剖析與管理，經過對出產過程的實時監控與數據剖析，及時發現并解決潛在問題，保證出產線的安穩高效運行。