吉隆坡標志塔項目是目前中資企業在海外開工承建的最高項目;也是目前馬來西亞最高建筑。

　　項目簡介

　　馬來西亞吉隆坡標志塔項目(THE EXCHANGE 106)位于吉隆坡TRX國際金融中心。項目占地面積1.5萬平方米，總建筑面積為40萬平方米;項目地下4層，塔樓地上97層，高452米，為中資企業海外建設第一高樓，由上海中建海外發展有限公司承建。主要工程量為混凝土15萬立方米、模板32萬平方米、鋼筋3.3萬噸、鋼結構2.5萬噸、59部電梯。結構形式：筏板基礎;塔樓地下部分為混凝土框架核心筒結構，地上部分為鋼框架混凝土核心筒結構;裙樓為框架結構。L47、L86層設置兩道伸臂桁架。

　　項目工期：2016年2月15日至2018年12月14日。

　　工程特點與難點

　　施工工期短

　　與世界同高度超高層項目相比，工期最短;滿足快速建造要求，是本工程新技術實施的最基本的要求之一。

　　塔樓外立面不留設施工設備

　　外立面不留設任何施工設備，保證了幕墻的施工插入和進度，也使得施工過程中外圍結構及時封閉，安全美觀。一旦幕墻封閉，再也無法通過外立面往樓面投送物資材料。

　　施工場地限制大

　　項目位于TRX地塊核心區，周邊均為其他項目施工現場，用地紅線即為建筑紅線，使得項目形成類似“孤島式”工地，能夠使用的施工場地只能由裙樓提供，加上業主要求塔樓與裙樓竣工時間一致，平面布置組織時，需在滿足塔樓施工的情況下，充分考慮裙樓地上結構施工帶來的可利用施工場地減少的難題。

　　筏板混凝土單次澆筑體量大

　　項目塔樓大筏板基礎面積為4500㎡，厚度為4.2m，設計要求不得分次澆筑，單次澆筑量達2萬m，為馬來西亞首例，當地無任何施工經驗;

　　當地氣溫高，水泥水化速率快，加之當地抗裂材料相對匱乏，裂縫控制面臨很大挑戰;

　　當地交通工具以小汽車為主，道路負荷較重，交通狀況十分復雜，攪拌車的到場時間很難控制。

　　超高泵送難度系數高

　　本項目地上共97層，混凝土泵送高度達410米;

　　混凝土強度等級高，塔樓核心筒剪力墻混凝土等級高達G75，配合比設計要求高，泵送難度大;

　　馬來西亞當地多年缺乏400米以上超高泵送經驗，可供選擇泵送設備也相對較少。

　　桁架層施工難度大

　　桁架層層高為5m，核心筒剪力墻施工無法充分利用4m標準層爬模模板，模板改動大，且很難做到通層澆筑;

　　桁架預埋板高近6m, 數量較多，背部預埋螺栓密集，且部分位于剪力墻鋼筋密集的邊緣構件處，很容易與塔吊、爬模、爬架等埋件產生沖突。

　　塔冠安裝施工復雜

　　塔冠鋼結構多達2800t，構件數量約900根，工期要求緊，體量大;

　　塔冠安裝高度高達450m，高空作業多，安全防護難度大;

　　鋼構件中大于40mm厚的板占80%，焊接量大，當地雷雨天氣較多，施工條件復雜。

　　行業實施背景差

　　與國內相比，馬來西亞建筑行業市場，在人-機-料-法-環五個方面都有著與快速施工相對立的天然缺陷。

　　關鍵技術與創新

　　馬來西亞地區混凝土施工綜合技術

　　研制了超過13個可靠實用的混凝土配合比，涵蓋了從G45～G75各個混凝土強度等級，形成了自有的馬來西亞地區混凝土試配資料，實現了大體積混凝土低水化熱，溫度控制好;超高泵送混凝土塌落度大，泵送性能好;

　　通過軟件模擬、熱力試驗等實驗方式，促使設計將筏板大體積混凝土原等級G60改為G50，大大減少了混凝土水化熱，解決了高等級混凝土早期溫度發展過快的難題;

　　在精心組織下，項目刷新了馬來西亞最大的單次澆筑記錄，60小時不間斷施工，2萬m筏板混凝土一次成型;

　　采用了超高壓拖泵泵送，一泵到頂(中間不設緩沖層)的泵送方式，實現了410m東南亞混凝土泵送高度記錄;

　　超高泵送均使用來自中國的設備配套，正向輸出中國超高層施工關鍵技術。

　　復合爬模體系一體化施工技術

　　考慮快速施工需要，業主原計劃指定項目必須采用輕型爬模架體進行施工，以解決爬模系統快速拆改的技術難題;項目部通過工況分析及計算模擬，發現輕型爬模架體承重遠達不到快速施工的物料堆放要求，且輕型架體整體安全性不高。結合近年來國內先進經驗，項目與業主最終取得一致，中西結合創新，采用復合爬模體系。

　　采用DOKA爬模系統解決核心筒變截面導致的爬模拆改難題。

　　布置于核心筒外圍、南北核心筒中間走道以及四個樓梯井;采用SKE100plus (核心筒外圍、四個樓梯井)及SKE50plus(南北核心筒中間走道)兩種型號;分片爬升，實現了分段流水施工，最大化人工效率;模塊化、定型化，易于調整和拆卸，解決了核心筒截面變化帶來的爬模系統拆改問題，達到爬模拆改不占用關鍵線路。

　　采用自研物料頂升平臺解決快速施工堆料難題。

　　布置于核心筒電梯井;六層操作平臺;主平臺全封閉，安全無死角;頂層載荷高達500kg/㎡，設計為堆場，解決材料堆放問題;下掛樓梯接駁布料機平臺和施工電梯，解決人員通行問題;每處平臺設置卷揚機1臺，解決核心筒內鋼梁吊裝問題。

　　實施效果：L33層拆改：歷時僅7天。L50層拆改：歷時僅12天。L86層及以上拆改及拆除：含期間7次爬升、7層結構施工，歷時僅66天。總計節約關鍵線路工期約45天。

　　超高空復雜大型動臂塔吊

　　施工技術

　　塔吊布置規劃：配備6部塔吊;其中5#、6#基本覆蓋塔樓，南北分區，滿足范圍內最大吊重15.98噸>鋼構件最大重量15.8噸。

　　塔吊爬升工況：與結構標準層4m層高為模數的塔吊施工工況。

　　4#、5#、6#塔吊都為4層1爬，標準爬升16m/次，與標準層層高4m成模數;核心筒南北兩部分進行流水施工，北核心筒先于南核心筒2天施工，5#塔吊比6#塔吊早2天爬升;4#塔吊晚于6#塔吊2層爬升;最終5#、6#總計完成爬升23次，4#總計完成爬升24次。

　　塔吊高空拆裝：結合多項輔助措施，采用了主施工塔吊高空拆后重裝的方法，解決了塔冠變更增加高度帶來的難題。

　　超高層伸臂桁架施工技術

　　高強錨桿：伸臂桁架和核心筒連接節點使用84根的大直徑超長錨桿，錨桿規格主要有Φ50×3175mm和Φ50×4175mm，錨桿材質為10.9級，強度高，必須進行熱處理(淬火+回火)，才能保證足夠強度，成品需抽樣檢測，確保錨桿的化學成分和力學性能滿足EN-ISO-898-1-2013的要求。

　　超大埋板精準定位：桁架層有14榀伸臂桁架，與核心筒相連采用錨接節點，錨栓最長可達4175mm，數量多，精度要求高，需確保每根錨栓精確定位，才能保證超大埋板的安裝精度。

　　BIM三維建模：為保證伸臂桁架的空間精確定位，利用BIM三維建模技術，使用三維軟件Tekla等建立三維模型，對錨栓與鋼筋和埋件碰撞進行復核，提前模擬錨栓安裝過程中可能遇到的碰撞，提前溝通并提出解決方案，可有效避開碰撞。

　　地面拼裝、分塊吊裝：地面拼裝可以提前進行并且可以減少吊裝次數，節省工期，減少高空作業;

　　實施效果：通過三維建立模型，提前對錨桿與鋼筋碰撞檢查和預埋板與埋件碰撞檢查，確保了施工的順利進行。采用地面吊裝、分塊吊裝，減少高空焊接，提高了施工效率。

　　超高層網格型塔冠鋼結構

　　施工技術

　　空間網格結構三維建模：為保證塔冠網格結構的空間精確定位，利用三維建模技術，使用三維軟件Tekla等建立三維模型，對結構進行分析，并利用軟件對施工全過程進行模擬。

　　超高層大型塔吊的安裝和拆除：在既有核心筒結構的頂部安裝一臺ZSL380動臂塔吊，安裝塔冠鋼結構。同時確定大型塔吊的拆除設備和方案，在L90層安裝一臺M180拆除ZSL380，用M60拆除M180，用SDD 3-17拆除M60，SDD 3-17自拆。

　　精準測量：內外框均為傾斜構件，傾斜角度達5°，空間網格結構的節點帶有6個牛腿，精度要求高，需確保每個節點的位置準確無誤。塔冠高達55m，內控點需豎向投測兩次，豎向傳遞精度要求高。

　　施工全過程模擬分析：由于塔冠結構達2800噸，且內外框均為傾斜構件，傾斜角度達5°，高空安裝過程中容易發生變形和失穩，對構件進行吊裝變形驗算和施工過程模擬分析，確保結構在安裝過程中的安全;

　　監測技術：外框鋼柱生根于L91層箱型鋼梁上，此箱型鋼梁受力大，需對其絕對標高和撓度進行全過程變形監控;

　　實施效果：塔冠網格結構采用分段吊裝，通過有限元軟件對施工全過程進行模擬分析，設置合適的臨時水平支撐，確保結構在施工過程的穩定和安全，施工施工質量和安裝精度，加快施工進度，節省技措材料，取得了較好的社會效益和經濟效益。

　　可拆卸式卸料平臺施工技術

　　技術難點：無垂直運輸設備投入余量，無施工周轉用地余量，施工全過程需結合現場進度調整垂直運輸計劃。

　　方案設想及思路：塔吊保證主體結構材料施工;施工電梯保證人員上下及垃圾清理;采用卸料平臺解決建筑裝飾裝修/機電水暖電綜合等中小型材料的運輸;塔吊利用效率及卸料平臺吊運效率最大化。

　　平臺制作及優化：提前進行堆積設計，滿足最緊密堆積要求;經模數匹配等篩選，確定主要卸料平臺尺寸：6.5m×2.0m×1.8m;根據塔吊性能確定主平臺設計最大載重量為8t，自重約3t，整體起重最高為11t;增加吊運時樓層間平臺臨時固定措施;平臺底部增設導軌，采用小車裝貨，卷揚機或手動叉車卸貨，加快卸貨速度。

　　實施流程：

　　塔吊卸貨過程：整體起吊后按照以下流程就位和卸貨。

　　實施效果：

　　設計及施工全過程BIM交互

　　施工技術

　　完善項目BIM配置：配置了土建BIM工程師1人，鋼結構BIM工程師2人;基于本地服務器，建立了集成化BIM云管理平臺，實現了云端輕量化BIM平臺，手機等移動端均可使用。

　　建模與設計深化的交互：施工過程中，項目通過有限元分析，對結構受力及裂縫發展進行了驗算，針對結構薄弱部位提出了設計加固及施工措施保證，減少了結構裂縫的產生，確保了結構施工安全。

　　施工進度模擬與管理：將進度計劃與模型關聯，把具體任務指派給勞務隊責任人，責任人通過手機查看任務，并全程匯報進度情況，形成進度分析。

　　關鍵工序模擬與檢查：利用BIM進行碰撞分析，預判出超長錨桿、爬模爬錐、塔吊爬升預埋件與洞口、鋼筋等的碰撞問題;模擬綁扎工序，制作了可視化交底動畫并上傳至云端平臺，現場人員通過手機即可查看交底方案。

　　二維碼信息集成化：賦予BIM模型中每一個構件一個獨立的二維碼，以二維碼為核心進行信息集成，利用手機APP掃碼即可查看與構件相關的資料，并執行問題反饋、物流追蹤、進度追蹤等功能。

　　BIM運用成效：

　　項目意義

　　吉隆坡標志塔項目在垂直運輸的組織管理上實行超精細化運作，最終創造了世界上第一例塔樓幕墻外立面無任何施工設備、無任何后做結構的超高層。一次次將“不可能”變成“可能”，一次次在國際舞臺上彰顯中國智慧與中國品質。

　　中國建筑集團帶領了20多家中資分供商和200多家馬來西亞當地分供商共同參與此次項目，既帶動了中資企業集體拓展海外事業，又直接促進了馬來西亞區域經濟發展，實現了攜手發展、多方共贏。

　　項目是多國企業參與、合作共贏的標志性工程：項目建設得到馬來西亞政府大力支持，業主方是印度尼西亞最大開發商之一MULIA集團，上海中建海外發展有限公司承建，項目設計、專業分包來自多個國家。項目整合了中國、馬來西亞、印尼、孟加拉、澳大利亞、美國等多個國家技術、設備、資金、人力等資源，是上海中建海外發展有限公司實施大海外戰略，積極響應“一帶一路”政策，在“一帶一路”沿線國家和重要城市開拓海外市場的里程碑項目。來源：環球建筑