據了解，此次智能制造標桿企業評選是在工業和信息化部裝備工業司的指導下，以國家標準《智能制造能力成熟度模型(報批稿)》和《智能制造能力成熟度評估方法(報批稿)》為依據，圍繞人員、技術、資源、制造四個能力要素，全面評估企業在設計、生產、物流、銷售、服務等業務環節所達到的智能制造能力水平，經智能制造評估評價公共服務平臺自評、合規審核、專家推薦、現場核查、專家評審和公示等環節后確定的，在智能制造領域起到引領示范作用。

智能制造標桿企業獲獎照片

工廠裝“大腦”實現“智造”可控

“創新是企業核心競爭力的源泉。”作為徐工核心企業的徐工重型，緊跟國家發展戰略，率先扛起智能制造轉型大旗，勇做工程機械制造業行業先鋒。

從2016年以來，徐工系統推進智能產線、智能車間、智能工廠的建設，解決如何“干出來”的問題，先后建成3個數字化車間9條智能化產線，并成功打造全球首條起重機轉臺智能生產線。同時，打造信息系統的建設同步推進，集成設備聯網系統(SCADA)、制造執行系統(MES)、全生命周期質量管理系統(QMS)、高級計劃排程系統(APS)等各類信息系統的中央集控指揮中心(大數據平臺)給智能化工廠裝上了智慧的“大腦”。

徐工重型逐步實現數字化智能化信息系統、自動化生產設備與大數據平臺協同發展，實現研、產、供、銷、服的生產全生命周期可視可控。智能引擎，驅動徐工步入“智造”時代。

智能制造車間

賦能制造向“智造”進階

以完全自主研發的全球首條起重機智能轉臺線為例，該線實現了一人值守十機，自動化焊接率達到77.76%，一次交驗合格率達到95%以上，生產效率提升了1倍。

“讓生產者多了個幫手，減少了生產的誤差。”智能化制造工廠的建設，讓工人獲得的生產信息對等，生產任務更為清晰。這降低了生產者的勞動強度和錯誤率，增強了生產者的主動性，將不合格率從源頭上降低。

“給生產線裝上了‘大腦’，帶來了質量更好的產品和更多的訂單。”生產執行情況、生產過程的參數和設備狀況、成品質量管控情況、后市場對產品的反饋情況一目了然，便于優化生產過程，提高產品質量，更促進徐工重型打造“技術領先、用不毀”的優質產品。

“再也不必去車間修改圖紙，更明確客戶想要什么樣的產品。”車間的“無紙化”，實現了圖紙修改后直接通過信息化系統推送到生產現場，節省了各方時間，縮短了研發周期，且減少了信息傳達的誤差。生產過程周期全程可追蹤，將千千萬萬用戶對于產品的偏好收集反饋到工程師的手里，更便于研發者為用戶實現真正的個性化“私人訂制”。

“為決策者擦亮了眼睛，提前發現可能會出現的問題。”通過對于成本、交期、產能等多方數據的分析，為決策者進行決策提供更為精準的事實支撐。

助推行業地區“智造”發展

作為工程機械行業的排頭兵，徐工在智能制造領域的成功嘗試，將帶動供應鏈上下游廠商的智能制造水平升級；加快智能制造轉型，輸出智能制造標準，將形成行業示范效應，發揮企業在先進技術上的集群帶領作用，從而帶動整個產業的高質量、可持續發展。同時，徐工的智能化變革，將在行業、區域形成模范帶頭作用，從而助推徐州、江蘇乃至全國地區的智能制造發展。

徐工機械副總裁、起重機械事業部總經理孫建忠在接受采訪時說：“徐工將按照‘設施互聯、數據互享、系統互通、業態互融’的整體思想，持續完善工廠內部縱向與橫向的集成和協同，并逐步向產業鏈上下游延伸，打造供應鏈與客戶兩大生態圈，推動企業模式創新和服務型轉型升級，不斷向智能制造成熟度模型的五級‘引領級’邁進。”