起重機械的安全事故事例時有發生，根據近幾年的國家質檢總局的事故統計數字來看，起重機械的事故發生率和發生事故導致人員傷亡的數字居高不下，這是每個起重機手、廠商、社會乃至國家不容忽視的大問題，并且也是亟待解決的問題。起重機械危險性并不算大，但是在起重機的操作使用方面、設備生產工藝和質量監控、國家有關《起重機械安全規程》的修訂方面都應加以注重，避免事故的發生。

我們可把起重機械的安全事故歸納為：人為因素，制造缺陷，基礎缺陷，安裝缺陷，磨損銹蝕，環境因素等。這些就是起重機械的事故率居高不下的元兇。

人為因素。

在起重機械的使用過程中管理不到位或機手的自身安全因素考慮不到位都造成了起重機械事故的發生。隨著國有企業的改制和私營企業的發展，很難保證每臺起重機械都是由有資質的人員來操作的。另外，私營企業業主的特種設備安全意識淡薄也是影響起重機械安全事故的重要原因。另一方面，設備管理包括日常檢查和設備的計劃修理，日常檢查主要是對設備安全性能的檢查，往往又最容易忽視。而有的企業就連年度的起重機械的修理計劃也不安排。另外違章作業也是起重機械在使用過程中發生安全事故的主要原因。

制造缺陷。

制造工藝水平落后。我國的起重機械標準和歐美標準存在一定的差異，造成起重機械中外合資企業在我國很難形成氣候。一些中小型起重機械的設備本身技術含量還有待提高。此外，由于市場競爭的原因，生產企業的利潤也很有限，投入新產品研發的資金也就很有限。

基礎缺陷。

有的起重機械生產廠家在新產品開發設計時，存在對受力構件在各種使用環境中的載荷情況考慮不充分的現象。起升機構的制動系統的可靠性是決定該起重機械安全性能的關鍵因素，起重機械在使用過程中發生的安全事故絕大部分是和起升機構有關的。起升機構基本上是采用電磁鐵機電式制動器，動作可靠性關鍵是對電磁鐵線圈的控制，而起重機械的電氣控制系統的設計正是我國20多年來一直存在的薄弱環節。

這是起重機械事故發生的三大類關鍵問題，關鍵問題及時解決。那我們該如何做呢?

一是由于長期以來對起重機械的監督檢驗實行的是竣工后的監督檢驗，故按新檢規進行安裝過程的監督檢驗有待全體檢驗人員改變觀念，提高業務水平。理論上要加強檢規的學習和理解，了解制造、安裝過程的薄弱環節，從而制定切實可行的檢驗作業指導文件，確保檢驗質量。在此基礎上，對以往安裝使用的起重機械在今后的定期檢驗過程中除按檢規例行檢驗外，還要有針對性地檢查安裝、制造中容易帶來安全隱患和缺陷的環節，利用先進的檢測手段增加一些必要的檢測項目，預防事故的發生。

二是鼓勵在我國境內中外合作生產起重機械，引進先進的技術，提高起重機械的技術含量和安全性能及我國起重機械整體制造水平。

三是加強起重機械行業監督管理，嚴厲打擊非法和超范圍生產起重機械。在政策上向那些高技術含量和高安全性能的起重機械生產廠家傾斜，淘汰或關停一些低技術含量、低安全性能、靠低價位進行市場競爭的企業，鼓勵起重機械制造企業引進高技術人才，特別是控制方面的人才，對起重機械進行全新理念的設計。

其實關于起重機械的事故發生有很多原因，能讓所有施工單位保持高質保量生產，這是最重要的，從這點看來我們更應該在關鍵問題上加大解決力度，預防事故的發生。沒一起事故對于每個家庭都是一種傷害，對每個施工單位都是一場重大的損失，對每個廠商都是品牌信譽度的挫傷，于人于己于大家都沒有好處，所以杜絕起重機械事故的發生需要全員發力，攻破薄弱環節!