點擊圖片查看原圖
(1)閘瓦間隙不得大于2mm，當間隙超過規定值時，需進行調整；閘瓦磨損量達5mm以上時，應及時更換閘瓦；
(2)制動面與制動閘瓦表面不應有明顯的劃傷，否則應進行平整處理；
(3)液壓制動器的制動力是由碟簧產生的，因此必須加強對碟簧的檢查和維護，一般要求半年進行一次檢查，一年必須進行一次檢修；
(4)更換新制動器前必須對其進行清洗，并將滑動表面涂一層潤滑油，要特別注意碟簧的裝配方向。
(5)應定期（要求每周）向制動器移動部位注潤滑油，并保持清潔。
液壓站的維護
(1)制動裝置的液壓系統對油的清潔度非常敏感，所以要經常更換精濾芯，設備正常投入使用后前3個月每1個月更換一次濾芯，以后檢修時每三個月更換一次。
(2)液壓油每2年更換一次，如果液壓油變質影響使用，應馬上更換。
(3)要保持油箱的油位在油箱有效高度的4/5左右。
(4)對安全閥，溢流閥和調速閥中的調節手輪不要隨便扭動，必須由專業人員調整，**在調整正常后將其取下統一保管。
(5)調速閥上的鑰匙用完后須取下以防外人誤調。
(6)中修每2年1次，在廠方指導下進行，大修3年一次，由廠方負責維修。
(7)設備長期不用時，應作好防潮、防銹等措施備
注意事項
(1) 應保證液壓油的清潔，加油必須從空氣濾清器的濾網上加油；
(2) 油箱的油位應滿足標注高度，油箱的放置應水平；
(3) 在不同有季節下，應調整油液的牌號數，現場溫度較低時應采用低凝液壓油。
(4) 檢修工作應在各用電設備斷電后進行；
(5) 閘瓦磨損量達5mm以上時，應及時更換閘瓦；
(6) 應當經常檢查和清洗濾油器；
(7) 閘瓦間隙不得大于2mm，當間隙超過規定值時，需調整至1—1.5mm；
制動器漏油或動作不靈敏時，應及時清洗和更換密封件ST4SH,ST5SH,ST10SH ,ST16SH,ST25SH,ST40SH
**D250,**D160,**D100,液壓失效保護制動器
制動器發貨時裝有一對摩擦片
1、將制動器裝到支撐上
上緊工具：6000NM，60MM的力矩扳手
步驟：（1）將兩半臺制動器方在支撐上，使支撐位于兩半 臺制動器的中間，用固定螺絲M39X(405+B)將這兩半臺制動器固定**位。（B-制動盤厚度）
（2）安裝螺母M39
（3）每個螺母的上緊力矩為5000NM,檢查相對螺母的上緊力矩。
（4）檢查：（1）制動盤平行度:&plu**n;0.2
(2)支撐的平行度：&plu**n;0.2
（3）支撐相對于盤的對稱度：0.5
II---液壓連接，注油及排氣
1.與液壓站相連接
用一M18X1.5的連接頭將制動器連接到液壓站上，清洗所有的管子、接頭、確保整個液壓系統完全干凈（無灰塵、無細屑）
2.推薦的油：抗老化礦物油，40℃時粘度為20-100平方mm/s
3.步驟：對于每半臺制動器
1、將隨機附帶的測試排氣管擰在排氣螺絲上，將另一端侵入郵箱或者盛油的容器。
2、用液壓站（**該值意味著每一襯墊有0.5MM的磨損，制動力矩下降15%
1、施加190巴的液壓力，并在整個過程中都維持這一壓力。
2、擰松緊固螺母2，釋放磨損調整螺栓1.
3、擰緊磨損調整螺栓1，直至襯墊和盤間的間隙為2MM.
4、擰緊緊固螺母2，鎖定磨損調整螺栓1.
IV--制動襯墊的更換
1、施加190巴的液壓力，并在整個過程中都維持這一壓力。
2、擰松緊固螺母2，釋放磨損調整螺栓1，直至襯墊與盤間有10MM的間隙
3、從一側將擋板4一塊，4個M24的螺栓3,4個平墊圈卸掉。
4、將襯墊從其襯墊托內滑出。
5、將新襯墊重新安裝，緊固螺栓3，安裝III重新調整襯墊的間隙。
V-制動力矩的調整
制動力矩是在制造期間調定和試驗好的，**制動力是：單邊間隙2.5MM時320000N.
該值意味著每一襯墊有0.5MM的磨損，制動力矩下降15%
1、施加190巴的液壓力，并在整個過程中都維持這一壓力。
2、擰松緊固螺母2，釋放磨損調整螺栓1.
3、擰緊磨損調整螺栓1，直至襯墊和盤間的間隙為2MM.
4、擰緊緊固螺母2，鎖定磨損調整螺栓1.
IV--制動襯墊的更換
上緊工具：扳手36MM,上緊力矩：400NM
6、施加190巴的液壓力，并在整個過程中都維持這一壓力。
7、擰松緊固螺母2，釋放磨損調整螺栓1，直至襯墊與盤間有10MM的間隙
8、從一側將擋板4一塊，4個M24的螺栓3,4個平墊圈卸掉。
9、將襯墊從其襯墊托內滑出。
制動器：
電力液壓制動器 電力液壓鼓式制動器 電磁塊式制動器 電力液壓防風鐵楔制動器
安全防風制動器 電磁失效保護盤式制動器 電力液壓臂盤式制動器 風電偏航制動器
風電主軸制動器 氣動鉗盤式制動器 液壓失效保護制動器 電磁失效保護制動器
液壓直動盤式制動器 電磁鉗盤式制動器 氣動失效保護制動器 液壓直動制動器
電機盤式制動器
推動器：
電力液壓推動器 防爆電力液壓推動器
剎車片：
1.普通材料（耐高溫400度）
2.高耐磨材料（普通材料4-8倍使用壽命）
3.特耐磨材料（普通材料8-12倍使用壽命）
4.防爆材料
5.銅基材料（耐高溫800度）